【 ビフォー 】

完成品の搬入と搬出の担当が異なるため、約150個のパレットの中から出荷するパレットを探すことに多大な時間がかかっていた。

【 ソリューション 】

• 完成品検査を行う担当者は、検査の完了した製造番号と、製品を搭載したパレットに取り付ける移動タグをシステムに登録します
• システムは「出荷指示データ」を読込み、当日の出荷計画をタブレットに表示、物流担当者はトラックに積載する製造番号を選択することで、即座にパレット位置を確認できるようになります

【 アフター 】

• これまで、出荷前に物流担当者２名が4時間（計８時間）要していた、準備作業が不要となりました
• 移動タグのLED点滅を利用することで、対象パレットを即座に視認できるようになりました

【 ビフォー 】

16台ある工作機械ごとの作業計画を、的確に作業者に指示することで作業の効率化を図りたい。作業では、似た形状、材料があるため、作業ミスを軽減したい。

【 ソリューション 】

• 作業者の現在位置をリアルタイムに検知し、工作機械の前（特定位置）に入った事を検知すると、工作機械番号に対応する作業指示を作業者の持つスマートグラスに投影します
• 資材ラックにはARマーカを貼り、作業指示に従った資材を光らせることで、ミスの軽減を図りました

【 アフター 】

• 作業者が工作機械の前に移動するだけで、その工作機械での次の作業指示を得られるため、作業効率がアップしました
• 低予算でジオフェンスが実現できました

【 ビフォー 】

コンピュータ機能が搭載されていない工作機械では、加工時間や、稼働率の正確な把握ができず、余裕を持った生産計画しか立てれなかった。

【 ソリューション 】

• 作業者の位置情報から、工作機械の特定と滞留時間（作業時間）を集計することで、工程別加工時間を把握し、作業計画に反映しました
• 工作機械の１日の稼働時間と稼働率を把握しました

【 アフター 】

• 加工品、加工内容ごとの作業時間が正しく把握できるようになり、生産計画の正確性が向上しました
• 生産計画の適正化で、工作機械の稼働率が向上しました

【 ビフォー 】

以下の原因により、フォークリフトの運行効率が悪くなっていた。

• 仕掛品を運搬するフォークリフトが交差点やすれ違いで停止することが多い
• 荷物の積み下ろし待ちが多い
• フォークリフトの運行状況を人海戦術で把握しなければならない
• 作業エリア内の機械や経路の再配置が多い

【 ソリューション 】

一日単位に、以下を集計して様々な分析データを作成し、現状の把握と運行の最適化を図りました。

• 交点等の停止場所と停止時間、停止回数
• 稼働時間、移動距離、平均移動速度
• 仕掛品積み下ろし場所ごとの作業時間

【 アフター 】

• 分析データを基に、作業エリアの再配置、移動経路の最適化を行う事で、フォークリフトの運用効率が向上しました
• 運行経路の見直し（工場内の一方通行化）により、停止時間の軽減、運搬にかかる移動時間が短縮できました
• 作業エリアの再配置、移動径路の見直しを行う度に、即座に改善状況の把握ができるようになりました